数控车床精确对刀方法总结,高级车工就从这里开始!

作者:jcmp      发布时间:2021-04-27      浏览量:0
二、几种粗略对刀方法小结 下述每种

二、几种粗略对刀方法小结 下述每种方法的对刀准备工作均相同:在系统MDI功能子菜单下按F2键,进入刀偏表;用▲、键移动蓝色亮条到各刀对应的刀偏号位置,按F5键;将刀偏号为#0000、#0001、#0002、#0003、#0004的X偏置、Z偏置的数据均修改为零,再按下F5键。 1. 选定基准刀为标准刀,自动设置刀偏置法 如图1、图4所示,对刀步骤如下: 1)用▲、键移动蓝色亮条对准2号基准刀的刀偏号#0002位置处,按F5键设置2号刀为标准刀具,则所在行变成红色亮条。 2)用基准刀试切工件右端面,记录试切点A的Z机床坐标;试切工件外圆,记录A点的X机床坐标,退刀后停车,测量已切削轴段外径ΦD。 3)基准刀按记录值通过“点动+步进”方式重回A点,在刀偏表的试切直径和试切长度栏内分别输入ΦD和零。 4)退刀,选择非基准刀的刀号手动换刀,让各非基准刀的刀尖分别在主轴转动下通过“点动+步进”方式目测对准A点,然后分别在相应刀偏号的试切直径栏和试切长度栏内输入ΦD和零,则各非基准刀的刀偏置会在X、Z偏置栏处自动显示。 5)基准刀重回A点后,MDI运行“G91 G00/或G01 X[100-ΦD] Z50”,使其处于程序起点位置。

2、将基准刀在对刀基准点处坐标置零,自动显示刀偏置法 如图1、图5所示,对刀步骤如下: 1)与前述步骤(2)相同。 2)基准刀按记录值通过“点动+步进”方式重回试切点A。 3)在图4界面按F1键“X轴置零”,按F2键“Z轴置零”,则CRT显示的“相对实际坐标”为(0,0)。 4)手动换非基准刀,使其刀尖目测对齐A点,这时CRT上显示的“相对实际坐标”的数值,就是该刀相对于基准刀的刀偏置,用▲、键移动蓝色亮条到非基准刀的刀偏号,分别将其记录并输入到相应位置。 5)与前述步骤(5)相同。

3、多刀试切外圆轴段,人工计算获得刀偏置法

此法试切过程简单,省去了目测对齐试切点的步骤,但刀偏置需要人工计算获得。如果将含计算公式的计算表打印出来,数值填入其对应空格内计算,就能很快算出刀偏置。

4、世纪星车削数控系统,多刀自动对刀法 上述对刀方法均为相对刀偏法。HNC-21T经过专业人员进行参数的设定和系统调试,还可以让用户选择“绝对刀偏法”对刀。绝对刀偏法在加工程序编制上与前述相对刀偏法略有不同,不必要用G92或G54建立工件坐标系,也不用取消刀补,实例可参见程序O1005。其对刀步骤如下:系统回零后,如图6所示,让各刀分别手动试切一圆柱段,测量直径与长度尺寸后,按图7所示填入在各刀对应刀偏号的试切直径于试切长度栏内,依据在“多刀试切外圆轴段,人工计算获得刀偏置法”中讲述的原理,系统软件能自动算出各刀对应程序原点的机床坐标,从而达到自动对刀的目的。这种对刀方法最快捷,特别适合于工业生产。 5、几种精确对刀方法小结 精确对刀阶段总的思路是“自动试切→测量→误差补偿”。误差补偿分两种情况:对于基准刀MDI运行或步进移动刀架补偿其程序起点位置;对于非基准刀补偿其刀偏置或磨损值。为避免记录混乱,设计表2所示的表格记录并计算数值。

1. 基准刀修正程序起点位置后,再单独修调各非基准刀刀偏置法 如图3所示,对刀步骤如下: 1)基准刀处于粗略对刀后的程序起点位置,将各非基准刀刀偏置输入到刀偏表的相应位置。 2)调用加工ΦD2×L2的O1000程序试切。 3)测量切削轴段的直径与长度,与程序指令值比较,求出误差。 4)步进移动或MDI运行误差值,修调程序起点位置。 5)根据测量尺寸,动态修改O1000程序下划线的指令数值并保存程序,重复步骤(2)、(3),直至基准刀程序起点被修正在精度允许范围内为止,记录修正后程序起点的机床坐标并将坐标置零。 6)分别调用O1001(1、4号刀)、O1002(3号刀)程序试切,测量各段直径ΦDi和长度Li(i=1,4,3)。 7)按表3所示方法进行误差补偿。 8)重复步骤(6)至步骤(7),直至加工误差在精度范围内,基准刀停在程序起点位置不再移动。

2. 各刀分别修调程序起点位置法 此法的对刀原理为:各刀均修正其程序起点位置,从而间接保证对准同一程序原点位置。 如图3所示,对刀步骤如下: 1) 2号基准刀处于粗略对刀后的程序起点位置,且将各非基准刀刀偏置记录后均修改为零。 2)至(5)步与第一种精确对刀方法的同序号的对刀步骤相同。 6)分别换非基准刀,把粗略对刀记录的刀偏置当作非基准刀程序起点的相对坐标,调用O1000程序试切,分别测量各段直径ΦDi和长度Li(i=1,4,3),与程序指令值比较,求出差值。 7)步进移动或MDI运行刀架进行误差补偿,分别修调各非基准刀的程序起点位置。 8)重复步骤(6)和(7),直至各非基准刀程序起点的位置在精度允许范围内为止。 9)将CRT显示的相对坐标当作新刀偏置,输入到刀偏表的对应刀偏号的X、Z偏置栏内。此法简单方便,修正的刀偏置直接由CRT显示的机床相对坐标得到,避免了人工计算的失误,对刀精度较高。 3. 修调基准刀程序起点位置后,再同时修调全部非基准刀刀偏置法 此方法与第一种精确对刀方法基本相同,唯一不同之处在于步骤(7)中调用的程序是同时调用了三把刀加工的O1003程序(O1004去掉2号刀加工段为O1003程序),其余步骤相同。 6、四把刀同时修调法 如果采用相对刀偏法粗略对刀,先将得到的各非基准刀的刀偏置输入到刀偏表的相应位置,运行四把刀加工的O1004程序,分别测量各段直径ΦDi和长度Li(i=2,1,4,3),求出加工误差。对基准刀,以MDI运行或步进移动刀架补偿误差值,修调程序起点位置;对非基准刀,一方面在原刀偏置的基础上修正刀偏置,将新的刀偏置重新输入到刀偏表的X、Z偏置栏内;另一方面还应将基准刀的加工误差填入到该行的磨损栏内。如果采用绝对刀偏法粗略对刀,调用O1005程序试切,将各刀的加工误差补偿在其对应刀偏号的磨损栏内。

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